1、緊固螺釘、螺栓和螺母時(shí)，嚴(yán)禁打擊或使用不合適的旋具和扳手。緊固后螺釘槽、螺母和螺釘、螺栓頭部不得損壞。
2、多件螺釘（螺栓）緊固同一零件用時(shí)，各螺釘（螺栓）需對(duì)稱、交叉、逐步、均勻擰緊。
3、規(guī)定擰緊力矩要求的緊固件，必須采用力矩扳手，并按規(guī)定的擰緊力矩緊固。
4、平鍵與軸上鍵槽兩側(cè)面應(yīng)均勻接觸，其配合面不得有間隙。
]]>1、對(duì)零、部件的主要配合尺寸，特別是過盈配合尺寸及相關(guān)精度，在裝配前應(yīng)進(jìn)行復(fù)查。
2、必須具有檢驗(yàn)部門頒發(fā)的合格證書的零件及部件（包括外購件、外協(xié)件），方能進(jìn)行裝配。
3、必須清理和清洗干凈零件，才能進(jìn)行裝配，不得有氧化皮、銹蝕、毛刺、飛邊、油污、著色劑、切屑、和灰塵等。
4、零件在裝配過程中，不允許磕、碰、劃傷和銹蝕。5、裝配液壓系統(tǒng)時(shí)，允許使用密封膠或密封填料，但應(yīng)防止進(jìn)入系統(tǒng)中。
6、在花鍵裝配時(shí)，接觸的齒面數(shù)不少于2/3，接觸率在鍵齒的長度和高度方向不得低于50%。
7、在圓錐銷裝配時(shí)，應(yīng)與孔應(yīng)進(jìn)行涂色檢查，其接觸率不應(yīng)小于配合長度的60%，并應(yīng)均勻分布。
8、所有的管子裝配前，應(yīng)去除管端飛邊、毛刺并倒角，用壓縮空氣或其他方法清楚管子內(nèi)壁附著的雜物和浮銹。
9、所有鋼管（包括預(yù)制成型管路）裝配前，都要進(jìn)行脫脂、酸洗、中和、水洗及防銹處理。
10、在滑動(dòng)配合的花鍵（或平鍵）裝配后，不得有松緊不均現(xiàn)象，相配件應(yīng)該移動(dòng)自如。
11、裝配時(shí)對(duì)管夾、支座、法蘭及接頭等用螺紋連接固定部位要擰緊，防止松動(dòng)。
]]>1、鍛件應(yīng)在有足夠能力的鍛壓機(jī)上鍛造成形，以保證鍛件內(nèi)部充分鍛透。
2、每個(gè)鋼錠的冒口、水口應(yīng)有足夠的切除量，保證鍛件無縮孔和嚴(yán)重的偏折。
3、鍛件不應(yīng)有影響使用的外觀缺陷，特別是肉眼可見的裂紋、折疊或者其他。鍛件非加工表面上的缺陷應(yīng)清理干凈并圓滑過渡，局部缺陷可以清除，但清理深度不得超過加工余量的75%。
4、鍛件不允許存在白點(diǎn)、內(nèi)部裂紋和殘余縮孔。
]]>其次還跟對(duì)刀有關(guān)系，但很多手板生產(chǎn)廠家，為了節(jié)約成本，在選擇機(jī)器的時(shí)就會(huì)選擇沒有對(duì)刀儀，只能人工對(duì)刀，所以人員方面又有公差。拓維模型為了保證手板的精度，在很多cnc設(shè)備上面都安裝了對(duì)刀儀，不僅能夠精準(zhǔn)對(duì)刀，而且能大大提高了工作效率。
另一方面，對(duì)刀也會(huì)影響機(jī)械加工的精度。為了降低成本，很多精密機(jī)械加工廠家在選擇CNC加工車床時(shí)，就不要對(duì)刀儀。在機(jī)械加工中，人工對(duì)刀，又會(huì)出現(xiàn)一定的誤差。灌宇的CNC加工設(shè)備，都安裝了對(duì)刀儀，不僅能精準(zhǔn)對(duì)刀保證零件的精度，而且也提高了機(jī)械加工的生產(chǎn)效率。
除了CNC加工設(shè)備會(huì)影響零件的精度，一家精密機(jī)械加工廠家的操作人員的水平，也會(huì)影響到零件的精度。所以在選擇精密機(jī)械加工廠家的時(shí)候，需要優(yōu)先考慮又經(jīng)驗(yàn)的精密機(jī)械加工廠家，啟揚(yáng)從事10多年的機(jī)械加工定制，積累了大量的客戶案例，值得信賴。
]]>1、磨頭、頭架、尾座的等高度對(duì)工件尺寸精度的影響。
外圓磨床加工操作
磨頭、頭架、尾座的等高度誤差將使頭架、尾座中心連線與砂輪主軸軸線在空間發(fā)生偏移，此時(shí)磨出的工件表面將是一個(gè)雙曲面。
2、頭架、尾座中心連線對(duì)磨頭主軸軸線在水平面內(nèi)的平行度誤差對(duì)工件尺寸精度的影響。當(dāng)發(fā)生該項(xiàng)誤差時(shí)，外圓磨床磨出的工件外形將是一個(gè)錐體，即砂輪成角度磨削，表面有螺旋形磨紋。
3、磨頭移動(dòng)相對(duì)于機(jī)床導(dǎo)軌垂直度誤差對(duì)加工精度的影響。這項(xiàng)誤差的最終結(jié)果是使主軸軸線與頭架、尾座中心連線發(fā)生偏移，在磨軸肩端面時(shí)，將造成軸肩端面與工件軸線的垂直度誤差。磨外圓時(shí)，將影響表面粗糙度，產(chǎn)生螺旋形磨紋。
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